超声波切割与传统切割的区别

一.超声波切割的基本要素：

        超声波切割理论是近20年盛行的一项生产工艺，运用超声振动能量对材料开展切割，目的是为了更高效、更准确地加工在航空制造行业取得愈来愈广泛运用的复合材料，如玻纤、碳纤维材料、凯夫拉纤维、各种各样蜂窝状材料、预浸料化学纤维材料以及各种泡沫塑料材料等。

二.超声波切割技术和传统加工科技的区别：

1、与传统高速铣削在加工蜂窝状材料后的区别

      传统高速铣钻加工工艺的原理是运用车床主轴造成快速旋转，然后通过镗刀（或麻花钻）沿工件边缘将材料打坏，从而使得工件得到成型或分离出来。这类加工方法因为刀具高速旋转所引起的材料损坏，会到加工地区造成很多烟尘，与此同时快速旋转的刀具还会让工件表层留有毛边。除此之外，下刀时主轴轴承侧向力的功效会让工件材料导致短暂变型，进而影响工件的形面质量与加工精度。

最终，因为主轴轴承侧向力产生的影响，工件与操作台中间固定方式（等同于加工金属材料工件后的上卡）通常会因为选用结合力很强的有机化学胶黏剂逐渐变得比较复杂。加工完成后，往除胶黏剂的一个过程不但用时、破坏环境，还会继续毁坏早已加工好的工件，造成花费升高。

       超声波切割的一个过程则完全不一样。首先，超声波切割的关键是“切割”，而非传统数控车床的“钻削”。形象的说，超声波切割就犹如剪刀剪纸或者用裁剪刀切割皮革制品一样，不会造成工件的碎渣。而和基本“剪、裁”对比，超声波切割头还可以在剪子或裁剪刀上增加20～30kHz的振动能量，可以帮助开启材料内部分子式。刚好由于这一特点，在切割环节中刀具可以更加轻易将材料切分开，其切割速率会比传统的铣加工大很多。

2、与传统机械设备刀具在加工化学纤维材料后的区别

　　传统的化学纤维材料切割方法包含盘刀裁剪、拉刀裁剪和往复刀具的裁剪。他们一同的缺点包含：

（1）切割效率不高。因为传统机械设备刀具在加工时纯粹借助拉、滚或刀具的反复运动断掉工件材料，切割速率受限制。

（2）切割精密度差。刀具裁剪环节中侧向力比较大，随便导致工件材料变型，直接关系形面精度，除此之外还有一些细微形面不易加工。

（3）粘料。传统机械设备加工在裁剪过程的磨擦和热电效应常常会出现粘料的情况，导致切割品质降低。

（4）刀具和切割头消耗大。因为裁剪环节中机械设备滑动摩擦力大，刀具和切割头消耗都非常大，因此使用寿命比较有限，维护保养成本也很高。

（5）裁剪限制。传统切割方法最大的一个缺点是很难加工一些高耐磨的材料。最具代表性的实例便是传统切割方法胜任不了针对凯夫拉材料和现阶段盛行的偏干UD材料的加工。